O conversor de torque transmite potência através de um fluxo de fluido circulante, utilizando fluido hidráulico (ATF) como meio de trabalho, que circula dentro de uma câmara de trabalho fechada. O motor aciona o impulsor da bomba, convertendo energia mecânica em energia cinética do fluido. O fluido-de alta velocidade impacta as pás da turbina, fazendo com que a turbina gire e transferindo energia para o eixo de saída. Na partida, a grande diferença de velocidade entre o impulsor da bomba e a turbina faz com que o estator mude a direção do fluxo do fluido, gerando um efeito de aumento de torque-(aumento máximo de torque de 1,8 a 2,5 vezes). Neste momento, o estator é travado na carcaça por meio de uma embreagem-unidirecional interna, mudando assim a direção do fluido que flui para fora da turbina e gerando uma força reversa na turbina, conseguindo a amplificação do torque.
À medida que a velocidade da turbina aumenta, quando a relação de velocidade (turbina para impulsor da bomba) atinge aproximadamente 0,8 a 0,85, o efeito de aumento de torque-desaparece. Se a velocidade da turbina continuar a aumentar, o fluxo de fluido pode impactar a parte traseira das pás do estator, fazendo com que o torque de saída da turbina seja menor que o torque de entrada do impulsor da bomba, ou seja, ocorre um fenômeno de redução de torque. Em altas velocidades, a embreagem-de travamento é acionada, mudando para transmissão mecânica. O objetivo do travamento é eliminar o deslizamento e a perda de energia causada pela transmissão hidráulica, conectando rigidamente o impulsor da bomba e a turbina para obter uma transmissão de potência direta 1:1, melhorando assim a eficiência da transmissão. O travamento normalmente ocorre quando a velocidade da turbina e a velocidade do impulsor da bomba estão quase sincronizadas (por exemplo, uma relação de velocidade de aproximadamente 0,8 ou superior). A unidade de controle eletrônico regula o estado de travamento-com base em dados como rotação do motor e velocidade do veículo.
